مواد اولیه صنایع آهن و فولاد

معرفی مواد اولیه در صنایع آهن و فولاد

در یک کارخانه فولاد، مهمترین مواد اولیه در صنایع آهن و فولاد برای ساخت آن مواردی مانند سنگ آهن، زغال سنگ، سنگ آهک و آهن قراضه است.

فولاد از سنگ آهن ساخته می شود که ترکیبی از آهن، اکسیژن و سایر مواد معدنی است. فولاد با استفاده از روش های مختلفی مانند کوره بلند، کوره های اکسیژن پایه و کوره های قوس الکتریکی برای به دست آوردن مواد اولیه ساخته می شود.

در صنعت فولاد مهمترین چیزی که مردم به آن اهمیت می دهند مواد خوب است. شاید ندانید فولاد از چه مواد اولیه ای ساخته شده است. سنگ آهن برای این صنعت مهم است. به اشکال مختلف مانند توده، کنسانتره و گلوله وجود دارد.

به یاد داشته باشید که از سنگ های آهنی مانند مگنتیت، هماتیت، گوتیت و غیره نیز برای ساخت فولاد استفاده می شود. به طور کلی فولاد با دو روش کوره بلند و کوره قوس الکتریکی ساخته می شود. اگر می خواهید در مورد مواد اولیه در صنایع آهن و فولاد بیشتر بدانید، با ما همراه باشید.

مواد اولیه چیست؟

هر محصول نهایی برای ساخت نیاز به مواد مناسب دارد. مواد اولیه اصلی ترین ماده برای تولید کالا و محصولات نهایی است. برای آشنایی شما با مواد اولیه فولادسازی ابتدا باید بدانید که مواد اولیه چیست. به یاد داشته باشید که برای ساختن چیزی به پایان رسیده، به مواد اولیه نیاز دارید.

این مواد اولیه، ماهیت و ماده اصلی تولید کالا و محصولات نهایی هستند. فولاد برای ساختن مانند سایر چیزها به مواد خام نیاز دارد.

مواد اولیه تولید فولاد

مواد اولیه مورد استفاده در تولید فولاد متفاوت است. فولاد از مواد مختلفی ساخته شده که معمولاً دو درصد کربن در خود دارد. شاید قبلاً کلمه فولاد را شنیده باشید، این یکی از مواد اولیه مهم در صنعت است و در قسمت های مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. در ادامه تمامی مواد اولیه مورد استفاده در فولادسازی را شرح خواهیم داد.

سنگ آهن مگنتیت

سنگ آهن مگنتیت نوعی آهن است که به دلیل داشتن خواص مغناطیسی قوی بسیار ارزشمند است. این ماده معدنی یکی از اولین آهنرباهای سطح زمین است. سنگ آهن مگنتیت مهمترین ماده معدنی در جهان برای تولید فلزات است.

این سنگ تیره و متبلور است. سنگ آهن مانند این نادر است و برای ساخت آهن ربا استفاده می شود. شکل آن از دو هرم تشکیل شده است که در پایه به هم متصل شده اند. فرمول شیمیایی سنگ آهن مگنتیت Fe3O4 است و حاوی 72.36 درصد آهن و 27.36 درصد اکسیژن است.

این سنگ معمولاً خاکستری تیره یا سیاه است و وزن مخصوص آن معمولاً بین 16/5 تا 18/5 است. این سنگ معدنی بسیار مغناطیسی است و باید با جداکننده های مغناطیسی از سایر مواد جدا شود. مگنتیت یک ساختار کریستالی با ظرفیت آهن دو و سه برابر است و برای تشکیل آن نیاز به محیط کاهنده دارد.

هماتیت

هماتیت یکی از با ارزش ترین سنگ آهن است. کلمه «هایما» به معنای خون است. این سنگ آهن دارای 69.94 درصد آهن و 30.06 درصد اکسیژن در حالت خالص است. هماتیت خاکستری مایل به قرمز و وزن مخصوص آن 26/5 گرم بر سانتی متر مکعب است.

این ماده معدنی را می توان به صورت توده یا آسیاب شده در طبیعت یافت. هماتیت که به آن اخرای گل نیز می گویند در بسیاری از جاها یافت می شود و رنگ قرمز تا خاکستری دارد. سنگ معدن هماتیت معمولاً با باطله سیلیسی یافت می شود و دارای خلوص 50 تا 68 درصد در دمای 1457 درجه سانتی گراد و فشار اکسیژن 1 atm است، هماتیت می تواند به مگنتیت و آهن تبدیل شود.

گوتیت

یکی دیگر از مواد اولیه در صنایع آهن و فولاد، گوتیت است. گوتیت از هوازدگی سنگ‌های آهن اولیه مانند هماتیت و مگنتیت ساخته می‌شود. همچنین، هنگامی که مواد معدنی سولفید غنی از آهن اکسید می شوند، گوتیت می تواند تشکیل شود. نام شیمیایی آن FeOOH است و در رنگ های قهوه ای و مشکی یافت می شود.

تفاوت بین هماتیت و مگنتیت

چه چیزی هماتیت و مگنتیت را متفاوت می کند؟ چگونه هماتیت به مگنتیت تبدیل می شود؟ در ادامه به طور جداگانه با هماتیت و مگنتیت آشنا خواهیم شد و سپس به تفاوت آنها خواهیم پرداخت.

• تفاوت اصلی سنگ آهن هماتیت و مگنتیت در میزان استحکام آن است. سنگ آهن مگنتیت همانطور که در قسمت قبل ذکر شد دارای خواص مغناطیسی است. سنگ آهن هماتیت این خاصیت را دارد. هماتیت یک آهنربای دائمی نیست.
• تفاوت سنگ آهن هماتیت و مگنتیت به خواص مغناطیسی آن محدود نمی شود. این یکی دیگر از تفاوت های این دو نوع آهن است. قابلیت احیاء یکی دیگر از مواردی است که این دو سنگ آهن را از هم متمایز می کند. سنگ آهن مگنتیت کمتر از سایر سنگ آهن های موجود در جهان قابل بازیافت است.
• سنگ آهن مگنتیت و هماتیت به دلیل داشتن فرمول و ساختار شیمیایی متفاوت با یکدیگر متفاوت هستند. فرمول شیمیایی مگنتیت برابر با Fe3O4 است. هماتیت برابر با Fe2O3 است.
• هماتیت یک ماده معدنی است که شکننده و پوسته پوسته به نظر می رسد. این سنگ آهن ساختاری بلند و کوتاه دارد و نیمه شفاف به حساب می آید. رنگ اصلی هماتیت سیاه، قهوه ای مایل به قرمز یا خاکستری نقره ای است.

نقش مواد اولیه در صنایع آهن و فولاد

در کارخانه هایی که فولاد می سازند، از چیزهایی مانند سنگ آهن، زغال سنگ، سنگ آهک و آهن قراضه استفاده می کنند. در تولید فولاد نیز از عناصر شیمیایی مهمی مانند کربن، منگنز، کروم، نیکل، مولیبدن، وانادیم، بور، تیتانیوم، سیلیکون، گوگرد، فسفر و آلومینیوم استفاده می شود.

برای ساخت فولاد به مقدار مشخصی از هر ماده نیاز دارید که اگر هیچ کدام از آنها را نداشته باشید تولید فولاد تحت تاثیر قرار می گیرد. از روش قوس الکتریکی در کارخانه تولید فولاد برای ذوب آهن استفاده می شود. به این ترتیب با افزایش دما فولاد می شود.

برای ساخت فولاد با استفاده از این روش، افراد باید مواد مورد نیاز برای ساخت آن را بدانند و بدانند که چه مقدار از هر کدام را باید بسازند.

قیمت مواد اولیه در تولید فولاد

فولاد تاثیر زیادی بر رشد و توسعه کشورها دارد. چین حدود 30 درصد فولاد جهان را تولید می کند که بر قیمت آن تأثیر می گذارد. برای ورود به این بازار پرطرفدار، شناخت عوامل موثر بر قیمت آهن و فولاد ضروری است. در این بخش با مواردی که ایران را تحت تاثیر قرار می دهد آشنا می شویم.

یکی از عواملی که در قیمت فولاد تاثیرگذار است، ارز به خصوص دلار است. می توانید از سه زاویه مختلف به این اثر نگاه کنید. با کاهش ارزش ریال قیمت ها بالا می رود. فرصت آربیتراژ نیز به تغییرات ارزی مربوط می شود و باعث افزایش صادرات نسبت به فروش داخلی خواهد شد.

همچنین واردات چیزهایی مانند آهن اسفنجی و ضایعات آهن دلار هزینه دارد. واردات این چیزها هزینه بیشتری برای ساخت فولاد دارد که باعث گران شدن شمش و مقاطع فولادی می شود. تغییرات در ارزش دلار و آنچه مردم فکر می کنند رخ خواهد داد نیز می تواند بر قیمت ها تأثیر بگذارد.

ترتیب و مراحل اضافه شدن هر ماده در کوره

در بالا در مورد مواد اولیه مورد استفاده در ساخت فولاد صحبت کردیم. حال می خواهیم در مورد مراحل ساخت آن در کوره صحبت کنیم. کوره باز یکی از اساسی ترین روش های ساخت فولاد است. امروزه روش جدیدی به نام بسمر در تولید فولاد ایجاد شده است.

روشی جدید و بسیار کارآمد محسوب می شود. برای ساخت فولاد در کوره باز، سقف و کوره کوچک وجود دارد. در این روش سنگ آهن را با مقداری قراضه فولادی در کوره مخلوط می کنند. آنها اکسیژن خالص را وارد کوره می کنند. این باعث گرمتر شدن فر می شود. این دما باعث می شود ضایعات کاملاً ذوب شوند. در این دما کربن بسیار کاهش می یابد و مواد مورد نیاز برای ساخت فولاد مایع ایجاد می شود. اما راه های دیگری نیز وجود دارد.

راه دیگر برای پخش اکسیژن انجام آن است. این بدان معنی است که اکسیژن به یک مکان دمیده می شود. در روش کوره بلند، اکسیدهای آهن به صورت سنگ معدن خام، کلوخه یا زینتر وارد کوره می شوند. سنگ را از زمین گرفته و به اندازه های مختلف برش می دهند. هماتیت یا مگنتیت سنگ هایی هستند که تا 70 درصد آهن دارند. این آهن را می توان درست در کوره استفاده کرد.

خرید مواد اولیه صنایع فولادسازی

در اطلاعات بالا سعی کردیم موارد مورد نیاز برای ساخت فولاد و نحوه ساخت آن را به شما بگوییم. اگر به این موضوع علاقه مند هستید و قصد خرید این مواد را دارید، می توانید از این اطلاعات برای افزایش آگاهی خود در این زمینه استفاده کنید.

تولید فولاد بخش مهمی از صنعت است. این ماده برای ساختن خیلی چیزها مهم است. به عنوان مثال می توان از فولاد برای ساخت ابزار استفاده کرد. این محصول به خوبی کار می کند زیرا می تواند برای مدت طولانی دوام بیاورد.

به طوری که مردم می توانند از آن برای ساختن چیزهایی استفاده کنند که طولانی مدت و سخت هستند. با اطلاعات فوق باید بتوانید اطلاعات مفیدی در مورد مواد اولیه تولید فولاد و روش های این کار به دست آورید.